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Alcati garantiza la mejor calidad en su aluminio

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Política de Calidad
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Certificado ISO 9001
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Garantías de calidad del aluminio
La calidad del aluminio empleado y la correcta ejecución del proceso de fabricación en sus diferentes fases, son los que determinarán la calidad del perfil extruido, es decir, sus cualidades físicas adecuadas y su fidelidad a la forma teórica diseñada. Los perfiles de ALCATI son siempre fabricados con tochos de aluminio en aleación 6063 de primera fusión, quedando garantizada la idoneidad de la materia prima. Lo cual se acredita con las correspondientes garantías.

ALCATI cuenta con el certificado de “Sistema de Gestión de Calidad” UNE-EN-ISO 9001/00 para el proceso de fabricación de los perfiles de aluminio por extrusión, lo cual supone una garantía objetiva de incuestionable valor.

Garantía del lacado
El sello de calidad Qualicoat supone la garantía de que la empresa que lo detenta cumple los requisitos necesarios para que sus lacados tengan la calidad adecuada.

Qualicoat obliga a un autocontrol diario de la planta lacadora y que los resultados obtenidos queden reflejados en un libro de registro. Además se realizan una serie de inspecciones aleatorias en el tiempo por técnicos especializados ajenos a la planta de lacado. El incumplimiento de algunos de los trámites o estándares de calidad requeridos supone la apertura de un procedimiento que puede culminar con la baja de la empresa en el sello.

La capa de lacado es sometida a pruebas de:

  1. Aspecto. Ningún defecto de lacado puede ser apreciado a una distancia de 3 metros desde el interior del habitáculo ni de 5 metros desde el exterior.
  2. Brillo. Se utiliza un aparato de medida para su comprobación.
  3. Espesor de capa de lacado. El espesor ha de ser igual o superior a 60 micras. Se escogen cinco áreas de medición de alrededor de 1 cm2 y se toman de 3 a 5 lecturas individuales en cada área. Se hace la media de las 3 a 5 lecturas individuales y ninguna de ellas puede ser inferior al 80% de 60 micras. Cumplido este requisito se suman las lecturas medias de las 5 áreas de medida y se divide el resultado por 5. La cantidad resultante ha de ser como mínimo 60.
  4. Adherencia. Se hacen cortes cruzados con una distancia entre corte y corte de 1 mm. Se adhiere encima una cinta adhesiva específica y se retira bruscamente. No ha de haber desprendimiento de pintura.
  5. Dureza. El mínimo de dureza ha de ser 80.
  6. Test de embutición. Se realiza una prueba de embutición. Se aplica y retira cinta adhesiva y no debe haber desprendimiento.
  7. Resistencia a la fisuración durante el plegado. Se pliega una probeta alrededor de un mandril. Luego se aplica y retira cinta adhesiva y no debe haber desprendimiento de pintura.
  8. Ensayo de impacto. Se realiza un impacto sobre la cara no tratada de la probeta con superficie esférica. Se aplica y retira cinta adhesiva y no debe haber desprendimiento.
  9. Resistencia a atmósferas húmedas conteniendo dióxido de azufre. El revestimiento es marcado en forma de cruz hasta llegar al metal con al menos 1 mm. de longitud. La corrosión no debe etenderse más de 1 mm.
  10. Resistencia a la niebla salina acética. El revestimiento se marca en cruz hasta llegar al metal con al menos 1 mm. de longitud. Ningún ataque debe exceder 4 mm.
  11. Test Machu. Se marca en cruz. La corrosión no debe extenderse más de 0,5 mm. de la incisión.
  12. Ensayo de envejecimiento acelerado. Se aplican rayos ultravioleta durante 1.000 horas. La pérdida de brillo no puede ser superior al 10%.
  13. Envejecimiento natural. La muestra es expuesta en Florida durante un año. Son evaluadas las pérdidas de brillo y color. En cuanto al brillo: debe ser al menos el 90% después de un año, 75% después de dos y 50% después de tres. La pérdida de color debe quedar dentro de los límites establecidos en unas tablas diseñadas a tal fin.
  14. Test de polimerización. La superficie es frotada con un algodón empapado en un disolvente determinado. Luego se valoran los resultados.
  15. Resistencia al mortero. El mortero debe estar compuesto de arena, cal y agua. Después de un contacto de 24 horas se evalúan los resultados.
  16. Resistencia al agua hirviendo. Se sumerge el perfil durante dos horas en agua hirviendo desmineralizada y se analizan los resultados.
  17. Resistencia a la humedad en atmósfera constante. Se marca en cruz el revestimiento con al menos 1 mm. de longitud. Después de 1.000 horas no debe haber ninguna ampolla visible.
  18. Aserramiento, fresado y taladramiento. Se utilizan útiles afilados aptos para trabajar el aluminio. No debe haber ningún desconchamiento ni desprendimiento de la capa de pintura.
Para los ensayos mecánicos se utilizan unas probetas homologadas, realizadas en una aleación especial de aluminio y de 1 mm. de espesor. Los ensayos de corrosión y químicos son realizados directamente sobre perfil de aluminio lacado. Qualicoat homologa los diferentes tipos y marcas de resinas de poliéster a emplear, no pudiendo utilizar el lacador ninguna resina de poliéster no homologada. Para obtener esta homologación realiza a los productos una batería completa de pruebas que han de superar. El sello Qualicoat supone la tranquilidad para el cliente de que el lacado que utiliza cumple con todas las garantías.
             
       
             
       
             
 

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