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Alcati garantit la meilleure qualité

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Qualité
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Le Certificat ISO 9001
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Les garanties de qualité d´ aluminium
La qualité d´ aluminium employé et l'exécution correcte du processus de fabrication dans ses différentes phases, sont ceux qui détermineront la qualité du profil extrudé c'est-à-dire ses qualités physiques adéquates et sa fidélité à la forme théorique dessinée. Les profils d'ALCATI sont toujours fabriqués avec billests d' aluminium dans un alliage 6063 de première fusion, en restant garantie l'aptitude de la matière première. Ce qui s'accrédite auprès des garanties correspondantes.

ALCATI raconte avec le certificat de "Système de Gestion de Qualité" UNE-EN-ISO un 9001/00 pour le processus de fabrication des profils en aluminium pour extrusion, ce qui suppose une garantie objective de valeur indubitable.

Garantie du laquage
Le cashe de qualité Qualicoat suppose la garantie de ce que l'entreprise qui le détient accomplit les conditions requises nécessaires pour que ses laquage aient la qualité adéquate.

Qualicoat oblige à un autocontrôle quotidien de la ligne de laquage et que les résultats obtenus restent reflétés dans un livre de registre. De plus une série d'inspections aléatoires sont réalisées dans le temps par des technicien spécialisés étrangers à la ligne de laquage. L'iccomplissement de certains des formalités ou de standards de qualité requis suppose l'ouverture d'une procédure qui peut culminer avec la baisse de l'entreprise au cashe

La couche de laquage est soumise aux preuves de:

  1. Un aspect. Aucun défaut de laqué peut être apprécié à une distance de 3 mètres depuis l'intérieur de l'habitacle ni de 5 mètres depuis l'extérieur.
  2. Le brillan. Un appareil de mesure est utilisé pour sa vérification.
  3. Épaisseur de couche de laquage. L'épaisseur doit être égale ou supérieure à 60 microns. Cinq aires de mesure sont choisies d'autour de 1 cm2 et de 3 à 5 lectures individuelles sont prises dans chaque aire. La moyenne des 3 est faite à 5 lectures individuelles et aucune d'elles ne peut être inférieure à 80 % de 60 microns. Un compliment cette condition requise ils se joignent aux lectures moyennes des 5 aires de mesure et le résultat est divisé par 5. La quantité résultante doit être comme minime 60.
  4. Une adhérence. On fait des coupures croisées avec une distance entre coupure et coupure de 1 mm. On colle dessus un ruban adhésif spécifique et se retire brusquement. Il n'a pas à y avoir une générosité de peinture.
  5. Une dureté. Il y a à avoir 80 minime de dureté.
  6. Un test d'embutición. Une preuve est réalisée d'embutición. Il s'applique et retire un ruban adhésif et il ne doit pas y avoir une générosité.
  7. Une résistance au fisuración durant le plié. Pliega une éprouvette autour d'un mandrill. Tout de suite il s'applique et retire un ruban adhésif et il ne doit pas y avoir une générosité de peinture.
  8. Un essai d'impact. Un impact est réalisé sur le visage non traité de l'éprouvette avec une surface sphérique. Il s'applique et retire un ruban adhésif et il ne doit pas y avoir une générosité.
  9. Une résistance aux atmosphères humides en contenant du dioxyde de soufre. Le revêtement est marqué en forme d'une croix jusqu'à 1 mm arrive au métal avec au moins. d'une longueur. La corrosion ne doit etenderse de plus de 1 mm.
  10. Une résistance au brouillard salin acétique. Le revêtement marque en une croix jusqu'à arrive au métal avec au moins1 mm Aucune attaque doit excéder 4 mms.
  11. Il est marqué dans une croix. La corrosion ne doit pas s'étendre plus de 0,5 mms. de l'incision.
  12. Un essai de vieillissement accéléré. Des rayons s'appliquent ultraviolet durant 1.000 heures. La perte d'éclat ne peut pas être supérieure à 10 %.
  13. Un vieillissement naturel. L'échantillon est exposé en Floride pendant un an. Elles sont évaluées, les pertes d'éclat et de couleur. En ce qui concerne l'éclat : ce doit être au moins 90 % après un an, 75 % après deux et 50 % après trois. La perte de couleur doit rester à l'intérieur des limites établies à quelques tables dessinées à telle fin.
  14. Un test de polymérisation. La surface est frottée par un coton trempé dans un solvant déterminé. Tout de suite les résultats sont évalués.
  15. Une résistance au mortier. Le mortier doit être composé d'un sable, une chaux et de l´ eau. Après un contact de 24 heures les résultats sont évalués.
  16. Une résistance à l'eau chaux. Le profil plonge durant deux heures dans un eau chaux déminéralisée et les résultats sont analysés.
  17. Une résistance à l'humidité dans une atmosphère constante. 1 mm marque dans une croix le revêtement avec au moins. d'une longueur. Après 1.000 heures il ne doit pas y avoir d'ampoule visible.
  18. À serramiento, fraisé et taladramiento. Ils sont utilisés utiles aiguisés aptes pour travailler l'aluminium. Il ne doit pas y avoir de desconchamiento et générosité de la couche de peinture.
Pour les essais mécaniques on utilise quelques éprouvettes homologuées, réalisées dans un alliage spécial en aluminium et de 1 mm. d´ épaisseur. Les essais de corrosion et chimiques ils sont directement réalisés sur un profil en aluminium laqué. .Qualicoat homologue différents types et marques de résines de polyester à employer, en ne pouvant pas utiliser le lacage aucune résine de polyester non homologuée.
Pour obtenir cette homologation réalise aux produits une batterie complète de preuves qu'ils ont à surpasser. Le cashe Qualicoat suppose la tranquillité pour le client dont le lacage qu'il utilise s'acquitte de toutes les garanties.
             
       
             
       
             

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